- Case Study -

我們訪談過眾多的製造業需求者，其中最常聽到的需求之一就是在自動化的系統設計下，仍需保留原始的作業員與設備之間的手動生產彈性。

在一般自動化的設計前提下，整合商通常會進行全區設備自動化以及排程自動化的系統設計。透過設備自動化的設計，如機械手臂加上生產設備的協作，來減少人力成本的支出。而透過排程自動化的系統設計，透過工單的指派自動的觸發設備的生產，以提高設備的稼動率。

然而在一些少量多樣，或是生產需求特殊的生產線，不見得所有的生產都是用於全區自動化的設計概念，而需要保留作業員與設備之間的手動生產彈性，用以應付產品在生產過程中需要人為介入判斷的手動控制。這在自動化領域內是屬於需要高度設計且客制的系統。

為了縮短方案導入時程，我們透過滾動式開發的方式，一邊佈署設備控制核心，一邊與客戶現場作業人員進行訪談，了解其作業流程以及需求。在開發的同時，不斷的與客戶確認系統執行細節，並確認在自動化的前提下仍可符合現場工作流程。客戶在其生產應用領域十分專業，而我們則提供自動化的專業領域觀點，不斷的協助客戶尋找全自動化與全人工之間的平衡點。

在此同時，我們也透過通訊解耦的設計方式，將設備及手臂的執行策略規劃在自動化軟體，而控制策略則分散式佈署在設備及手臂身上。採用此模式後，設備得以在前期即快速佈署及驗證完畢，後期的控制策略調整時，完全不需要修改設備端，只需要在自動化軟體進行調整即可，大幅縮短整合上的時間以及降低系統複雜度。

當自動化策略建構完成後，同樣透過滾動式的進行軟體佈署，讓客戶可以在一邊手動生產的同時，一邊能夠進行自動化的驗證。當全線自動化的時候，仍能夠以天為單位進行全系統的更新服務，大幅降低系統在驗證階段的時間。

藉由以上的專業策略，全廠分散式佈署及自動化排程的整線自動化升級，我們投入了近一季的時間進行前期訪談及設計，讓客戶了解自身實質的需求是甚麼，在兼顧客戶生產與驗證的前提下，只用了兩季即完成開發到驗證完畢。由此可知，生產與自動化的專業在有效率的互相搭配協調之下，透過滾動式開發，可以快速地完成專案目的需求。